Anlagenbau
Komplettanlagen zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
Im Kern der neuen Anlage sorgen fünf Hochleistungs-Dünnschnitt-Bandsägen für höchstmögliche Materialausbeute (Bild: Fill).
Der Hersteller von ein- und dreischichtigen Nadel- und Laubholzplatten Tilly Holzindustrie Gesellschaft m.b.H. fertigt diese mit einem sehr hohen Automatisierungsgrad im Dreischichtbetrieb in komplexen Großanlagen. Um die Produktionskapazität am Standort Althofen zu erweitern und zu optimieren, plante das Unternehmen eine zusätzliche Decklagenlamellenerzeugung. Der Betrieb entschied sich für das präsentierte Konzept von Fill mit einem besonders effizienten Produktionsablauf und optimierter Anordnung der Teilanlagen bezüglich der Gegebenheiten in der bestehenden Halle.
»Speedliner 920/350«
Der österreichische Anlagenbauer plante und lieferte eine komplexe Anlage, in der die Produktion der Deckschichtlamellen vom Schnittholzstapel bis zu den fertigen Lamellenpaketen vollautomatisiert erfolgt. Dabei werden die Bretter zunächst entstapelt und die Stapelleisten gesammelt. Anschließend erfolgen die Krümmungs- und Feuchtemessung, die Metalldetektion und das Ausschleusen ungeeigneter Bretter sowie die optimierte Ausrichtung für die Weiterverarbeitung. Eine Hobelmaschine richtet die Hölzer auf das eingestellte Maß ab.
Fünf Hochleistungs-Dünnschnitt-Bandsägen des Typs »Speedliner 920/350« zerteilen die Bretter mit Geschwindigkeiten von bis zu 40 m/min in die einzelnen Lamellen und hinterlassen eine Schnittfuge von nur 1,1 bis 1,6 mm, was für höchstmögliche Materialnutzung und minimalen Abfall sorgt. Nach dem Passieren eines Scanners werden die Lamellen nach Qualität sortiert und zu transportablen Paketen gestapelt. Beim Transport der leichten Lamellen am Rande des physikalisch möglichen mit bis zu 350 m/min dürfen diese nicht beschädigt werden.
Die steuerungstechnisch getrennten Anlagenteile kommunizieren miteinander. Gemeinsam mit zusätzlichen Einrichtungen für Messung und Qualitätsprüfung liefern sie ihre Daten an »Cybernetics Produce«, wodurch die lückenlose Erfassung und Speicherung von relevanten Prozessparametern für einen effizienten Betrieb und eine sichere Bauteilrückverfolgung gewährleistet ist. Durch die bidirektionale Verbindung zum kundenseitigen ERP-System kann sich die gesamte Anlage vollautomatisch auf die Gegebenheiten einstellen und innerhalb von zehn Minuten einen vollständigen Produktwechsel durchführen.
